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Fabrice BLANCO
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Les séchoirs à grains: AIREC’UP, filtration et récupération d'énergie sur les rejets de séchoir.


Mise en place des séchoirs à grains
Mise en place des séchoirs à grains

Résumé

  • L'énergie récupérée est transférée en amont du chauffage réduisant le bilan énergétique
  • Les particules captées sont réutilisées en amendement ou compostage.
  • L'eau récupérée est filtrée. Une partie sert au nettoyage en continu des échangeurs

Le contexte
Le séchage de céréales, pour leur conservation, s’effectue en faisant passer de l’air chaud au travers des grains. Il fait migrer l’eau vers l’extérieur du grain. Le contact entre les grains et la température provoque le décollement de la follicule (peau extérieure). Les rejets d’air des sécheurs sont chauds, très humides et contiennent ces follicules.
Ces établissements, soumis aux normes sur les rejets particulaires, doivent donc filtrer. Les séchoirs travaillent en tout air neuf. L’air rejeté étant humide, il est inadéquat pour le séchage. La consommation énergétique est énorme.

Technologies existantes
Il s’agit de filtres tamis rotatifs ou des filtres à poches, couteux au regard des débits d’airs cyclés et nécessitant de l’entretien.

Objectifs de l’industriel

  1. 1
    Résoudre une problématique de dépollution particulaire sur de très gros volumes d’air rejetés (selon les machines de 80 000 à 500 000 m3/h), véhiculant de grosses quantités de poussières très colmatantes.
    Contraintes : sans maintenance ni rejets chimiques. Objectif atteint
  2. 2
    Ne pas créer de sous-produits nécessitant une destruction ou une mise en décharge. Objectif atteint
  3. 3
    Financer cette installation de dépollution, grâce aux gains énergétiques réalisés. Objectif atteint, 15 à 30% gains selon les températures extérieures
  4. 4
    Ne pas annuler les gains générés sur la facture de gaz, par des dépenses électriques ou d’eau ou des coûts d’interventions humaines supplémentaires. Objectif atteint
  5. 5
    Concevoir un modèle facile à industrialiser, transporter, installer et mettre en route, afin de pouvoir amortir les travaux d’études sur de nombreuses installations similaires, tant en France qu’à l’export. Objectif atteint

Le principe technique mis en œuvre

L’échangeur cyclonique Aireco® est un mix entre un échangeur multitubulaire à tubes lisses et un cyclone (centrifugation).
Le principe est amélioré par une cheminée intérieure formant un couloir guidant l’air.
L’échangeur est constitué d’un faisceau de tubes, travaillés en spirales concentriques trouvant place entre la coque et la cheminée. Il est parcouru par un fluide froid.

Dès l’entrée, l’air chaud humide et pollué est refroidit au contact des tubes (condensation).
Les particules sèches se piègent par effet choc sur la surface humide.
Les gouttelettes formées, arrachées aux tubes par la force centrifuge, sont projetées sur les parois, lavant l’échangeur (auto nettoyant).
Sans entretien ni consommables, acceptant les rejets chauds, le cyclone Aireco® est un excellent récupérateur d’énergie.
Il constitue un 1er étage de dépollution, en réduisant la température des rejets gazeux aux limites acceptables par les laveurs, bio-filtres, ou charbons actifs.

Les résultats obtenus

Le procédé Aireco épure l’air. Cela a un effet tout à fait bénéfique sur l’environnement, la santé et le confort des riverains.
Il ne crée pas de déchets. A l’inverse, il permet de récupérer des particules organiques et de les valoriser.
Il ne consomme pas d’eau, il en crée.
Il dispense l’exploitant d’un entretien régulier de ses filtres nécessitant une intervention humaine.

Les séchoirs à céréales sont des équipements qui ont une durée de vie courante de 20 ans et plus. Notre installation n’a pas de mouvement mécanique provoquant d’usure et toutes les zones sensibles sont réalisées en tout acier inoxydable. Sa fabrication lui garantit une longévité presque illimitée et une recyclabilité totale.
Le système s’adapte tant au parc existant qu'à une installation neuve.

Chiffres clés

  • Durée du projet : 2 ans
  • Etude : 4 500 heures
  • mise en place de trois pilotes d’essais
  • mise en route d’un prototype industriel à grande échelle
  • Le coût global : environ 750 K€
  • RSI :

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